درب وپنجره سوله بخش سوم

پارس درب باسالها تجربه در ساخت دربهای ریلی و لولایی در منطقه صنعتی تهران منطقه صنعتی نگین ماهان شهرک سینمایی دفاع مقدس و... با ارایه جدیدترین روش نصب قرقره های درب ریلی {جهت تعویض ساده قرقره در صورت فرسایش ونگهداری و روغن کاری قرقره ها و حرکت روان درهای سالن وورودی اصلی } آماده ساخت دربهای ریلی و بادبزنی وکشویی ولولایی در ابعاد ووزنهای مختلف میباشد.

بسته به ابعاد درب سفارشی، وزن، قیمت و سایر پارامترهای درب متغیر می باشد.
 جهت دریافت اطلاعات از وزن، قیمت، زمان تحویل و سایر ویژگی های درب سفارشی می توانید از قسمت تماس با ما ، با ما در ارتباط باشید.

درب وپنجره سوله بخش دوم

رس درب باسالها تجربه در ساخت دربهای ریلی و لولایی در منطقه صنعتی تهران منطقه صنعتی نگین ماهان شهرک سینمایی دفاع مقدس و... با ارایه جدیدترین روش نصب قرقره های درب ریلی {جهت تعویض ساده قرقره در صورت فرسایش ونگهداری و روغن کاری قرقره ها و حرکت روان درهای سالن وورودی اصلی } آماده ساخت دربهای ریلی و بادبزنی وکشویی ولولایی در ابعاد ووزنهای مختلف میباشد.

بسته به ابعاد درب سفارشی، وزن، قیمت و سایر پارامترهای درب متغیر می باشد.
 جهت دریافت اطلاعات از وزن، قیمت، زمان تحویل و سایر ویژگی های درب سفارشی می توانید از قسمت تماس با ما ، با ما در ارتباط باشید.

درب و پنجره سوله بخش اول

پارس درب باسالها تجربه در ساخت دربهای ریلی و لولایی در منطقه صنعتی تهران منطقه صنعتی نگین ماهان شهرک سینمایی دفاع مقدس و... با ارایه جدیدترین روش نصب قرقره های درب ریلی {جهت تعویض ساده قرقره در صورت فرسایش ونگهداری و روغن کاری قرقره ها و حرکت روان درهای سالن وورودی اصلی } آماده ساخت دربهای ریلی و بادبزنی وکشویی ولولایی در ابعاد ووزنهای مختلف میباشد.

بسته به ابعاد درب سفارشی، وزن، قیمت و سایر پارامترهای درب متغیر می باشد.
 جهت دریافت اطلاعات از وزن، قیمت، زمان تحویل و سایر ویژگی های درب سفارشی می توانید از قسمت تماس با ما ، با ما در ارتباط باشید.

دربهای پارکینگی دو لنگه و تک لنگه فرفورژه و بدون فرفورژه بخش دهم

  بسته به ابعاد درب سفارشی، وزن، قیمت و سایر پارامترهای درب متغیر می باشد.

 جهت دریافت اطلاعات از وزن، قیمت، زمان تحویل و سایر ویژگی های درب سفارشی می توانید از قسمت تماس با ما ، با ما در ارتباط باشید

جدول وزن آهن آلات

                           جدول وزن آهن‌آلات

با دانستن مساحت و چگالی هر جسمی حدود وزن آن جسم قابل محاسبه است.

برای راحتی درک این موضوع لازم می دانم تا چگالی چند کالای فلزی مهم را باز گو کنم :

چگالی آهن =7/86 (که بهتر است 8 در نظر گرفته شود)

چگالی استیل = 7/84 (که باز هم پیشنهاد می کنم در محاسبات 8 در نظر بگیرید)

چگالی آلومینیوم = 2/7

چگالی سایر فلزات مانند گالوانیزه ، روغنی ، سیاه ، آجدار و … نیز همان چگالی آهن است که توصیه می کنم 8 در نظر گرفته شود.

خوب تا اینجا چگالی برخی از فلزات پرکاربرد را ذکر کردیم و برای تست فرمول وزن یک برگ ورق استیل 3 میل با ابعاد2 متر در 1 متر را به شیوه زیر حساب می کنیم :

وزن ورق(کیلوگرم) = طول ورق(متر)*عرض ورق(متر)*ضخامت ورق(میلی متر)*چگالی ورق

وزن ورق 3میل 1*2 استیل = 2*1*3*8= 48 کیلوگرم

یعنی حدود وزن یک برگ ورق استیل3 میل 48 کیلوگرم می باشد که با وزن واقعی آن (وزن باسکول) تقریبا یکی است.

از همین روش برای محاسبه وزن قوطی های پروفیل ، محاسبه وزن نبشی ، محاسبه وزن ناودانی ، محاسبه وزن تیرآهن و میلگرد و …. استفاده کرد .

جدول وزنی آهن الات

جدول وزن آهن‌آلات

با دانستن مساحت و چگالی هر جسمی حدود وزن آن جسم قابل محاسبه است.

برای راحتی درک این موضوع لازم می دانم تا چگالی چند کالای فلزی مهم را باز گو کنم :

چگالی آهن =7/86 (که بهتر است 8 در نظر گرفته شود)

چگالی استیل = 7/84 (که باز هم پیشنهاد می کنم در محاسبات 8 در نظر بگیرید)

چگالی آلومینیوم = 2/7

چگالی سایر فلزات مانند گالوانیزه ، روغنی ، سیاه ، آجدار و … نیز همان چگالی آهن است که توصیه می کنم 8 در نظر گرفته شود.

خوب تا اینجا چگالی برخی از فلزات پرکاربرد را ذکر کردیم و برای تست فرمول وزن یک برگ ورق استیل 3 میل با ابعاد2 متر در 1 متر را به شیوه زیر حساب می کنیم :

وزن ورق(کیلوگرم) = طول ورق(متر)*عرض ورق(متر)*ضخامت ورق(میلی متر)*چگالی ورق

وزن ورق 3میل 1*2 استیل = 2*1*3*8= 48 کیلوگرم

یعنی حدود وزن یک برگ ورق استیل3 میل 48 کیلوگرم می باشد که با وزن واقعی آن (وزن باسکول) تقریبا یکی است.

از همین روش برای محاسبه وزن قوطی های پروفیل ، محاسبه وزن نبشی ، محاسبه وزن ناودانی ، محاسبه وزن تیرآهن و میلگرد و …. استفاده کرد .

اجزای پلکان وراه پله

اجزای پلکان

به سطح افقی پله، کف پله یا پاگذار و به سطح عمودی آن پیشانی پله گفته می‌شود. در پله‌های مسدود کف پله معمولاً نسبت به پیشانی آن حالت پیش آمده دارد تا کف پله از سطح پهنتری برخوردار باشد. به ارتفاع باز راه‌پله‌ها یعنی فضای کف تا سقف، سرگیر گفته می‌شود. بلندای یک یا چند پله از سطح کف پلکان، خیز نامیده می‌شود.

اجزا پلکان:

کف پله یا پاگذار

پیشانی پله

نرده پله

آبچکان پله

پاگرد پله

ارتفاع پله

به طور کلی هر قدر ارتفاع پله زیادتر باشد تعداد پله مورد نیاز برای عبور از طبقه ای به طبقه دیگر کمتر بوده ودر نتیجه قفسه پله یا فضای لازم برای ایجاد پله کمتر است ولی ارتفاع پله کاملا بستگی به محل استفاده و اشخاص استفاده کننده از آن را دارد مثلا ارتفاع پله برای طبقات آپارتمان های مسکونی در حدود 16 الی 20 سانتی متر در نظر گرفته می شود زیرا 80 درصد استفاده کنندگان آن در سنینی هستند که به راحتی می توانند از پله پایین و بالا روند . همچنین ارتفاع پله موتور خانه ها و یا انبار را در حدود 20 الی 25 حتی 50 سانتی متر در نظر می گیرند زیرا 99 درصد استفاده کنندگان این قسمت از ساختمان را اشخاص جوان تشکیل می دهند و همچنین ارتفاع پله مکان های عمومی مانند ایستگاه راه آهن و یا بیمارستان ها و یا ادارات عمومی را در حدود 15 الی 17 سانتی متر در نظر می گیرند زیرا از این نوع پله ها اجبارا افراد در هر سنی استفاده خواهند نمود. ارتفاع پله در قصر های بسیار لوکس و مجلل در حدود 15 سانتی متر یا کمتر در نظر گرفته می شود.

کف پله

کف پله تابع دو عامل است:

1.طول کف پا 2.طول قدم

طول کف پای یک آدم معمولی در حدود 30 سانتی متر است در این صورت برای اینکه عبور و مرور از روی پله آسان باشد کف پله باید در حدود 30 سانتی متر باشد که با توجه به 2 سانتی متر دماغه پله جمعا کف پله در حدود 32 سانتی متر خواهد شد. طول قدم یک آدم معمولی در حدود 63 الی 65 سانتی متر می باشدبرای اینکه بتوان پله ها را پشت سر هم وبدون توقف و به راحتی و با قدم معمولی طی نمود می باید مجموع دو برابر ارتفاع بعلاوه کف پله عددی بین 63 الی 65 سانتی متر باشد. اگرتعداد پله هایی که پشت سر هم قرار دارند در حدود 8 الی 12 پله باشدکف پله نمی تواند از 32 الی 33 بیشتر باشد . زیرا اگر کف پله از این مقدار پهن تر باشد استفاده کننده از آن در موقع بالا رفتن ناخودآگاه هر قدم خود را روی پله ی بعدی قدری عقب تر گذاشته و روی پله هشتم یا نهم پنجه پای او روی لبه پله قرار گرفته و ممکن است تعادل خود را از دست داده و به جلو خم شود ولی در مورد پله های جلو ساختمان که معمولا تعداد آن در حدود 3 یا 4 پله می باشد می توان از کف پله پهن تر نیز استفتده نمود.

عرض پله

عرض پله به نسبت شدت عبور و مرور متفاوت نیز می باشد. عرض پله ساختمان های عمومی و بزرگ مانند سینما ها و تاتر ها که از آن ها برای عبور یک طرفه استفاده می شود برای هر 120 نفر جمعیت یک متر عرض در نظر گرفته می شود که این عرض برای تخلیه جمعیت در حدود 10 دقیقه کافی می باشد. حداقل عرض پله ساختمان هایی که زیاد بزرگ نبوده و از روی آن عبور و مرور دو طرفه انجام می شود و در حدود 100 سانتی متر در نظر گرفته می شود زیرا عرض شانه یک نفر مرد در حدود 60 سانتی متر است و با توجه به اینکه اگر دو نفر بخواهند از نزدیک یکدیگر عبور نمایند ناخودآگاه قدری شانه خود را به سمت طرف مقابل کج می نمایند عرض 100 سانتی متر برای عبور دو نفر از کنار یکدیگر کافی می باشد ولی برای آپارتمان های چندطبقه که شدت رفت و آمد زیادتر است عرض پله را در حدود 120 سانتی متر و یا بیشتر در نطر می گیرند . در مورد پله های کم رفت و آمد مانند پله هایی که به بام ختم می شوند و از آن ها برای برف روبی و یا سرکشی به بام استفاده می شود عرض 55 الی 60 سانتی متر کافی می باشد.

پله های دو گردش و یک پا گرد:

متداولترین نوع پله می باشد که با دو گردش و یک پاگرد فاصله دو طبقه را طی می کند که U شکل می باشد . مسیر اول با مسیر دوم که هر دو به پاگرد منتهی می گردد درست 180 درجه اختلاف جهت دارند . تعداد پله در هر گردش در حدود 8 تا 10 پله است.

پله با سه گردش و دو پاگرد این نوع پله بیشتر برای ساختمان هایی که فضای در نظر گرفته شده برای پله مربع است و یا اگر بخواهند ساختمان هایی که آسانسور دارد پله دور آسانسور بچرخد و یا به عبارت دیگر فضای در نظر گرفته شده برای پله و آسانسور در یک مجموعه باشد این نوع پله اجرا می شود .

پله های بدون پاگرد:

این نوع پله که فضای کمتری را اشغال می نماید نا مناسب ترین نوع پله می باشد در این سیستم آن تعداد پله هایی که در قسمت های مستقیم واقع است مناسب و راحت است ولی عبور و مرور از آن تعداد پله که در قوس قرار داشته و به شکل مثلث است مشکل تر و ناراحت تر می باشد. در طرح پله های مثلث شکل باید سعی نمود که متوسط کف پله ها از 25 سانتی متر کمتر نباشد.

برای مکان های کم رفت و آمد می باشد و امکان استفاده از آن برای کودکان و افراد مسن بسیار مشکل است. در طرح این گونه پله ها که معمولا حول لوله ای به قطر 10 الی 15 ساتی متر می چرخد روش کار چنین است که ابتدا دایره متوسط گردش را به تقسیمات مساوی تقسیم نموده آنگاه از مرکز دایره گردش به این نقاط وصل می نمایند و این خطوط را ادامه می دهند تا میحیط دایره خارجی پله را قطع کند.

چشم پله یا چاه پله:

در پله هایی که با دو گردش و یک پاگرد اجرا می شود گردش های پله باید با فاصله ای حداقل در حدود 10 سانتی متر از یکدیگر واقع شوند . به این فاصله که چشم پله گفته می شود اجرای نرده پله را آسان تر می کندالبته اگر فضای پله دارای عرض کافی نباشد می توان از این فاصله صرف نظر نمود .

تعداد پله:

نباید بیشتر از 10 الی 12 پله پشت سر هم قرار گیرد و بعد از هر 10 پله پاگرد در نظر گرفته می شود. علت معین کردن تعداد پله این است که در موقع استفاده از پله فرد احساس وحشت نکند.

پاگرد:

عرض پاگرد در پله های U شکل دو برابر عرض پله می باشد و طول آن حداقل به اندازه عرض یک پله باشد بدین صورت پاگرد مستطیلی شکل می باشد. در مورد پله های مستقیم عرض پاگرد به اندازه عرض پله و طول آن مساوی n قدم کامل می باشد.

نرده پله:

در راه پله ها برای ایجاد ایمنی حتما باید نرده گذاشته شود. پله هایی که از دو طرف باز می باشد باید هر دو طرف نرده داشته باشد . ارتفاع نرده در حدود 75 الی 80 سانتی متر پیشنهاد می شود .

طاق پله:

سقف پله بالا با پله پایینی آنچنان فاصله داشته باشد که یک نفر آدم با قد معمولی بتواند بدون احساس ترس از آن استفاده نماید حداقل ارتفاع در حدود 195 سانتی متر پیشنهاد می گردد از آن کمتر تا ارتفاع 180 سانتی متر ممکن است سرگیر نباشد ولی چشم ترس است.

شیب کف پله:

در موقع نصب پله معمولا در حدود 2 یا 3 میلیمتر به آن شیب می دهند که این شیب شستشوی پله را راحت تر می کند. 

نرده راه پله ساده بخش دوم

نرده راه پله ساده بخش اول

 در راه پله برای ایجاد ایمنی حتما باید نرده گذاشته شود. راه پله هایی که از دو طرف باز می باشد باید هر دو طرف نرده داشته باشد . ارتفاع نرده در حدود 75 الی 80 سانتی متر پیشنهاد می شود .                                                                                                                                        بسته به ابعاد نرده سفارشی، وزن، قیمت و سایر پارامترهای نرده راه پله متغیر می باشد.

 جهت دریافت اطلاعات از وزن، قیمت، زمان تحویل و سایر ویژگی های نرده سفارشی می توانید از قسمت تماس با ما ، با ما در ارتباط باشید.

فرایند تولید میلگرد

میلگرد

میلگرد یا آرماتور، فولادی است که در بتن برای جبران مقاومت کششی پایین آن مورد استفاده قرار می‌گیرد. فولادی که به این منظور در سازه‌های بتن آرمه به کار می‌رود به شکل سیم یا میلگرد می‌باشد و فولاد میلگرد نامیده می‌شود. البته در موارد خاصی از فولاد ساختمانی نظیر نیمرخ‌های شکل، ناودانی و یا قوطی نیز برای مسلح کردن بتن استفاده می‌شود.

در کشورهای مختلف فولاد میلگرد با استانداردهای متفاوتی تولید می‌شوند و در هر استانداردی طبقه بندی مشخصی در ارتباط با خواص مکانیکی فولادها وجود دارد. در ایران قسمت عمده فولادهای میلگرد که توسط کارخانه ذوب آهن اصفهان تولید می‌شوند با استاندارد روسی مطابقت دارند. فولادی که در ایران تولید می‌شود (طبق استاندارد روسی) به سه گروه تقسیم می‌شود: فولاد نوع A-۱، فولاد نوع A-۲ و فولاد نوع A-۳. فولاد A-۱ از نوع صاف بوده و مقاومت تسلیم و مقاومت کششی آن به ترتیب ۲۳۰۰ و۳۸۰۰ کیلوگرم بر سانتی متر مربع می‌باشد. فولاد A-۲ از نوع آجدار با مقاومت تسلیم ۳۰۰۰ و مقاومت کششی ۵۰۰۰ کیلوگرم بر سانتی متر مربع است، و فولاد A-۳ نیز از نوع آجدار با مقاومت تسلیم ۴۰۰۰ و مقاومت کششی ۶۰۰۰ کیلوگرم بر سانتی متر مربع می‌باشد. از نظر تنوع قطر میلگردها نیز استانداردهای تولید کنندگان متفاوت است. در سیستم روسی که در کارخانجات ذوب آهن اصفهان مورد استفاده‌است میلگردها تا قطر ۴۰ میلیمتر ساخته می‌شوند

میلگرد های آلیاژ سازی شده و ترمکس ( خنک کاری و برگشت تحت کنترل ) چیست؟

فرآیندهای تولید میلگرد در کشورهای پیشرفته جهان به روشهای مختلف می باشد . در استانداردهای معتبر دنیا برحسب شرایط اقلیمی هر کشور فرآیندهای تولید بطور کاملاً روشن و با لحاظ پارامترهای مختلف تحت کنترل قرار می گیرند :

۱-در کشور ژاپن که از نظر شرایط اقلیمی کشوری زلزله خیز می باشد ، استاندارد ملی آن کشور JIS آنالیز شیمیایی را متناسب با فرآیند تولید ( از روش آلیاژی ) تعریف می نمایند و هیچگونه اشاره ای به فرآیند تولید از طریق عملیات حرارتی (ترمکس ) ننموده است و به عبارت دیگر مصرف میلگردهای ترمکسی در آن کشور توصیه نمی شود .

۲-در کشورهای اروپائی که از نظر زلزله خیزی در رده کشورهای امن می باشند و نسبت به کشور ژاپن خطر زلزله در آنها بسیار پائین تر می باشد روش ترمکس ( عملیات حرارتی ) را مدنظر قرار داده و آنالیز شیمیایی را متناسب با فرآیند تولید میلگرد با روش فوق الذکر در نظر گرفته اند ،

۳- در استاندارد ملی ایران به شماره ۳۱۳۲ که برگرفته از چندین استاندارد مرجع ( اروپایی EN , DIN, و ژاپن JIS و آمریکاASTM و ISO ) می باشد هر دو روش فوق الذکر در نظر گرفته شده است ولی بخاطر ضریب امنیت بالای مصرف در بند ۱۳ استاندارد ( نشانه گذاری ) بصراحت تولید کنندگان را موظف به آگاهی دادن به مصرف کننده از لحاظ فرآیند تولید میلگردها نموده است . به این صورت که بایست

بر روی پلاک الصاقی علامت مشخصه ایی دال بر انجام تولید به روش ترمکس حک شود و مقطع شاخه های این نوع محصول به یک رنگ تعریف شده ایی رنگ آمیزی گردد و همچنین در گواهینامه فنی جمله فرآیند تولید بوسیله خنک کاری و برگشت تحت کنترل درج گردد . با توجه به پیوست الف در استاندارد ملی ایران انجام عملیات جوشکاری بر روی این نوع میلگردها مجاز نمی باشد .

لازم به ذکر است در روش آلیاژسازی شده ، فولاد مورد نیاز برای تولید میلگرد مورد نظر ، در فرآیند فولادسازی و از طریق اضافه نمودن فروآلیاژها ساخته شده و شمش تولیدی در فرآیند نورد به شکل مورد نظر درمی آید و سپس در محیط آزاد و به مرور خنک می شود . در این حالت میلگرد تولیدی از سطح بیرونی تا مرکز آن دارای خواص مکانیکی و مشخصات شیمیائی یکسان می باشد و در مواقع زلزله و فشار مقاومت یکنواخت و مناسبتری را از خود بروز می دهد .اما برای میلگردهای تولید شده به روش ترمکس اینگونه است که شمش فولادی مورد استفاده دارای کلاس آنالیز شیمیائی پائینتری بوده و برای رسیدن به مقاومت مورد نیاز مطابق استاندارد ، میلگرد تولیدی را که دارای دمای بالایی می باشد از داخل لوله های آب عبور داده و به یکباره سطح بیرونی خنک می شود . در این حالت سطح میلگرد تا عمق مشخصی دارای مقاومت بالاتر( مثلاً ۴۰۰ ) می باشد اما مغز میلگرد دارای مقاومت پائینتری ( مثلاً حدود ۳۴۰ ) خواهد داشت .از این رو در بکارگیری این نوع میلگرد در سازه های تحت فشار و مناطق زلزله خیز باید احتیاط های لازم را به عمل آورد و در محاسبات آن دقت مضاعف اعمال گردد . 

فرآیند تولید میلگرد:

فرآیند تولید با دریافت شمش استاندارد آغاز می گردد پس از تایید آنالیز شمشهای وارده توسط بخش کنترل کیفیت ، مجوز شارژ آنها به کوره توسط این بخش به واحد تولید داده می شود . شمشهای وارده دارای ابعاد مقطعی ۱۳۰×۱۳۰ ، ۱۲۵×۱۲۵و ۱۵۰×۱۵۰ میلیمتر و طولهای ۶ متر و ۱۲ متر میباشند، شمش ها ابتدا توسط گیوتین هیدرولیکی برش خورده و به طولهای ۳ متری که متناسب با عرض کوره میباشد ، تقسیم می شوند.

شمشهای ۳ متری به وسیله جرثقیل سقفی بر روی ورودی کوره قرارداده می شوند و با فشار جک هیدرولیک به داخل کوره هدایت می گردند. کوره دارای یک قسمت پیش گرم کن با دمای حدود ۷۰۰ درجه سانتیگراد و کوره حرارتی با دمای ۱۲۵۰ درجه سانتیگراد است . در قسمت کوره حرارتی دمای شمش به حد مطلوب نوردی رسیده و با شارژ شمشهای جدید و تحت تاثیر همان فشار جک ورودی کوره ، این شمشهای ملتهب و آماده نورد توسط اجکتور از کوره خارج و به وسیله رولیکهایی به سمت استند ابتدایی ( رافینگ ) رانده می شوند. در طول خط تولید تعدادی استند وجود دارد ( با توجه به سایز میلگرد ، تعداد استندها تغییر میکند ) که در هر کدام دو غلطک  بر روی یکدیگر قراردارند که در جهت عکس هم چرخش می کنند . شمش خروجی از کوره با عبور از هر استند و از بین این غلطکها از ابعاد آنها کاسته و به طول آنها اضافه میگردد . مقطع شمشها با خروج از هر استند و ورود به استند بعدی به هر یک از شکلهای مربع و بیضی در می آیند . شمشها با عبور از استندهای میانی به طور مرتب از قطر آن کم می شود ، به گونه ایی که با عبور از آخرین استند این بخش به سایز مورد نظر در برنامه تولید می رسد . شمش به سایز مطلوب رسیده از آخرین استند میانی به استند پایانی وارد می شود و با عبور از بین غلطکهای آن آجدار شده و به طرف بخش بعدی هدایت می شود . در اینجا دمای میلگرد از ۱۲۵۰ درجه اولیه به حدود ۹۰۰ درجه سانتیگراد میرسد.

این قسمت از خط تولید لوله های چدنی با قطر حدود ۵ سانتیمتر و طول حدود ۲۰ سانتیمتر   هستند که با فواصل حدود ۱۰ سانتیمتر در امتداد یکدیگر قرار دارند و میلگرد با سرعت بین ۶ تا ۱۴ متر بر ثانیه ( بسته به سایز میلگرد تولید شده سرعت آن متغیر است ) از درون آنها به سمت بستر خنک کننده حرکت میکنند. قبل از بستر خنک کننده پینچ رول و قیچی متراژ  قراردارند که قبل از هدایت میلگردها به درون فک بستر خنک کننده ، آنها را به صورت اتوماتیک در طولهای ۲۴ متر برش می زند . میلگردهای ۲۴ متری ابتدا به درون فک کولینگ بد وارد می شوند. تنظیمات کامپیوتری در این بخش فوق العاده حائز اهمیت است . زیرا سرعت قطع شدن میلگردها ، باز شدن دهانه فک و سرعت جابجایی محلهای قرار گیری میلگرد بر روی بستر بایستی حتی بدن کسری از ثانیه هماهنگ باشد . لازم به ذکر است که این هماهنگی بین کلیه قسمتهای خط تولید وجود دارد . به منظور کنترل نرم افزاری خط تولید ، سیستمی طراحی شده که این سیستم در اتاق کنترل قراردارد . این سیستم به وسیله اپراتور و از طریق ما

نیتورها از کوره تا بسته بندی را کنترل می نماید  با این سیستم حتی دمای لحظه به لحظه درون کوره را هم کنترل می نمایند.

با باز شدن هر بار دهانه فک ، یک یا دو میلگرد ۲۴ متری (وابسته به سایز تولیدی) بر روی بستر قرار می گیرد. این بستر که از شیارهایی کنار هم  با مقطع V تشکیل شده است حول دو محور ( مثل چرخ تانک ) حرکت می کند .قرار گیری میلگردها بر روی این بستر که دارای عرض ۳۶ متر میباشد و مدت زمانی که طول می کشد تا میلگردها به انتهای بستر برسند باعث می شود که از دمای آنها کاسته شود . در انتهای چرخش بستر در حول محور خود میلگردها بر روی رولیکهایی می افتند که آنها را به قسمت پایانی خط انتقال می دهند . در قسمت پایانی و قبل از بسته بندی یک قیچی نصب شده است که اپراتور آن میلگردها را به طولهای ۱۲ متری برش می زند . این میلگردهای ۱۲ متری به وسیله پوشرهایی تخلیه و مجددا” توسط رولیکهایی به دستگاه بسته بندی هدایت و پس از تسمه پیچی اتوماتیک ، با کمک جرثقیل سقفی و به وسیله اپراتور به انبار منتقل وجهت بارگیری جایگیری میشود.